Total Productive Maintenance è una metodologia finalizzata al miglioramento delle prestazioni di un sistema produttivo: essa è focalizzata sugli aspetti tecnici del processo produttivo, l’owner è comunque la Produzione, non (solo) la Manutenzione!
Infatti il termine “maintenance” indica non solo il termine manutenzione, ma anche l’azione di sostegno (al processo di eliminazione delle perdite, caccia agli sprechi e ricerca della eccellenza), con la partecipazione di tutti, in modo efficiente, efficace e propositivo, orientata al miglioramento continuo.
La TPM si articola su 5 pilastri:
- miglioramento delle prestazioni (OEE)
- manutenzione autonoma
- manutenzione pianificata
- formazione
- manutenibilità (Early Equipment Management)
Ad essi il JIPM (Japan Insitute of Plant Maintenance) ha aggiunto altri 3 pilastri
- quality maintenance (QM)
- amministrazione ed uffici
- sicurezza, salute e ambiente
Il pilastro caratteristici e più innovativo (rispetto al modello produttivo tradizionale) è costituito dalla Manutenzione Autonoma (di cui le 5S, caratteristiche del Toyota Production System costituiscono lo step iniziale), cioè dallo spostamento agli operatori di produzione di alcune attività di pulizia, ispezione e minuta manutenzione (asset care).
Molte aziende infatti hanno concentrato la loro azione sullo sviluppo di questo aspetto, ovviamente collegato alla crescita delle competenze, che si integra perfettamente con i concetti delle Lean Production.
La TPM migliora le persone, le persone migliorano i processi
La TPM, studiata ed introdotta nelle aziende giapponesi negli anni sessanta, è ormai riconosciuta in modo unanime come lo strumento più attuale ed efficace di gestione dei processi produttivi in un’azienda lean.
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Benefici attesi (Nakajima)